Блог

Jun 20, 2024

Пневматическая конвейерная система повышает производительность и снижает потери в P&G

12 ноября 2014 г. · Завод Procter & Gamble Co. в Вальехо – наиболее развитом промышленном районе Мехико, Мексика – является ведущим производителем сухих стиральных порошков, в том числе популярных

12 ноября 2014 г.

Завод Procter & Gamble Co. в Вальехо – наиболее развитом промышленном районе Мехико, Мексика – является ведущим производителем сухих стиральных порошков, включая популярные латиноамериканские бренды Ariel, Bold, Safe и Rindex. Производственный завод в Вальехо — лишь одно из многих предприятий Procter & Gamble по всему миру, включая шесть других производственных площадок и корпоративный офис в Мексике. Компания P&G со штаб-квартирой в Цинциннати может похвастаться одним из крупнейших и наиболее прибыльных портфелей брендов для товаров для дома, здоровья, красоты и продуктов питания в мире. В ней работает около 140 000 сотрудников в более чем 80 странах. Другие ведущие бренды P&G включают: Pampers, Tide, Always, Pantene, Bounty, Dawn, Pringles, Folgers, Charmin, Downy, Iams и более 200 других брендов. Бизнес компании по производству тканей и товаров для дома с оборотом в 17,15 миллиардов долларов является одним из ключевых подразделений P&G, на него приходится почти четверть общего годового объема продаж компании, составляющего 68,22 миллиарда долларов. В этой сумме на стиральный порошок, возглавляемый брендом Tide с миллиардным оборотом, приходится большая часть ежегодного роста продаж. По данным компании, среднестатистическая американка тратит на стирку от семи до девяти часов в неделю. Стоит ли удивляться, что бренды моющих средств являются ключевым компонентом портфеля компании? Завод P&G Vallejo, на котором работают более 1000 человек, является одним из крупнейших предприятий по производству моющих средств в мире. Его мыло в основном распространяется по всей Центральной Америке. Завод также уделяет особое внимание окружающей среде – следя за тем, чтобы загрязнение и загрязнение были ограничены. В результате завод сократил потребление воды и количество отходов. ПроблемыОбработка более 100 000 тонн карбоната натрия или кальцинированной соды ежегодно обходится заводу P&G в Вальехо недешево. Руководители завода отметили снижение эффективности и производительности, чрезмерный расход воздуха и дорогостоящее техническое обслуживание в качестве основных эксплуатационных проблем существующей системы разгрузки вагонов. В реальности система не была способна перекачивать необходимые 25 т/ч для достижения максимальной производительности. Вместо этого регулярно транспортировалось чуть более 11 т/час – неизмеримая потеря возможностей и затрат. Система была очевидным узким местом, вызывая перебои в потоке материалов. По данным завода, стоимость использования этой системы была примерно в три раза выше. Кроме того, из-за большой высоты Мехико и низкого давления воздуходувные агрегаты завода работали «горячо», что требовало чрезмерного потребления электроэнергии и воздуха, что стоило компании значительных затрат. Например, воздуходувки, которые необходимо было заменять каждые два года, обходятся в 15 000 долларов в год на обслуживание и замену. Эффективная и надежная система разгрузки для транспортировки карбоната натрия снизит риск перебоев, обеспечит более чистую автоматическую работу и устранит необходимость транспортировки материала неэффективными способами. Требования к новой системе компании включали: • Увеличение скорости транспортировки из вагона в силос на 10-15 т/час по сравнению с существующей системой • Повышение эффективности оборудования и рабочей силы • Устранение простоев для последующих процессов • Снижение затрат на техническое обслуживание • Увеличение рентабельность • Предоставление автоматизированной системы для разгрузки всего вагона без остановки системы • Объединение двух бункеров для хранения с установкой одной высоконадежной системы пневматической транспортировки • Общее улучшение скорости транспортировки, надежности процесса, простоты процесса, стоимости и потребления, при соблюдении требований к установке и пространству для обеспечения бесперебойной установки. Компания Cyclonaire Corp. из Йорка, штат Северная Каролина, является производителем систем обработки сыпучих материалов и специализируется на пневматической транспортировке. Компания поставляет компоненты, а также комплектные системы транспортировки разбавленной, плотной и полуплотной фаз. Ее услуги варьируются от разработки концепции и управления проектом до надзора за запуском. Cyclonaire обслуживает все отрасли промышленности, занимающиеся перегрузкой порошка, и имеет обширный опыт разгрузки железнодорожных вагонов. Пабло Сузури, директор завода P&G Vallejo, познакомился с Cyclonaire и ее продукцией, прочитав о компании в отраслевых изданиях и посетив ее сайт. Cyclonaire поставляет полуплотные конвейерные системы, которые являются оптимальным решением для средней скорости транспортировки абразивных или рыхлых материалов. Чтобы повысить эффективность, скорость транспортировки и снизить потребление воздуха, завод P&G остановил свой выбор на высокопроизводительной системе пневматической транспортировки полуплотной фазы серии HC от Cyclonaire. Это решение было принято после нескольких месяцев планирования, проверки рекомендованного оборудования от производителя Cyclonaire и посещений объектов. Конвейерная система серии HC была оснащена соединителями для железнодорожных и грузовых автомобилей Cyclonaire CycloLift, гравитационными конвейерами Air Shoot, воздуходувной установкой среднего давления (15 фунтов на квадратный дюйм изб.), пережимным переключающим клапаном и линией транспортировки – все они предназначены для полуплотных материалов. фазовая вакуумная загрузка/напорная транспортировка и разгрузка вагонов/автомобилей. Новое оборудование Cyclonaire было установлено местным подрядчиком на железнодорожном подъезде P&G примерно в 100 м от двух бункеров для хранения. Оборудование постоянно используется на заводе в Вальехо. Преимущества. До установки оборудования Cyclonaire компания P&G использовала устаревшее механическое соединение с башенным подъемником, которое было громоздким и вызывало утечку материала в различных местах соединения. Чтобы решить эту проблему, были установлены три соединителя Cyclonaire CycloLift – по одному на каждый выпуск трехбункерного вагона – для оптимизации разгрузки рельсов из вагонов с бункерным дном и устранения проливов, которые могут загрязнять территорию. Универсальные соединители CycloLift адаптируются к различным размерам выпускных отверстий железнодорожных вагонов с использованием запатентованной системы эрлифта, что обеспечивает более гибкую и эффективную разгрузку железнодорожных вагонов. Соединители CycloLift поставляются со стальными переходными пластинами, которые перемещаются в продольном направлении, что ускоряет выравнивание уплотнения багажника с задвижкой бункера и сокращает трудоемкое перемещение железнодорожного вагона. Чтобы поднять пыльник из-под гусениц и надежно прижать его к шиберной заслонке бункера, соединитель CycloLift заменил традиционные механические рычаги с гидравлическим приводом на подъемники с пневматическим приводом. Подъемники располагались под верхней пластиной, на которой закреплено упругое резиновое уплотнение затвора. В выдвинутом состоянии подъемники создавали плотное прилегание ботинка к воротам независимо от наклона вагона или неровностей поверхности ворот. Во время разгрузки он автоматически сохраняет герметичность с вагоном, чтобы исключить утечку. Обычные механические устройства могут не совпадать должным образом, если отверстие бункера и подъемный механизм не находятся в одной горизонтальной плоскости. Это может привести к утечке продукта, загрязнению окружающей среды и материальному ущербу. На выходе каждого из трех разъемов CycloLift был установлен 12-дюймовый беспыльный конвейер псевдоожижения Cyclonaire Air Shoot, который выполнял двойное назначение во всей системе. Во-первых, они предусмотрели возможность передачи материала на полуплотный конвейер HC-75 после выхода из вагона. Во-вторых, поскольку каждый Air Shoot может поддерживать материал в псевдоожиженном состоянии, карбонат натрия может быстро перемещаться при очень низком давлении. Крытые конвейеры Air Shoot обеспечивают постоянный поток воздуха для транспортировки продукта в псевдоожиженном состоянии под небольшим горизонтальным углом при относительно низких затратах на техническое обслуживание. Поскольку в конвейерах Air Shoot нет движущихся частей, обеспечивается простота эксплуатации. Требовалось минимальное общее пространство, чтобы глубина разгрузочной ямы была минимальной. На заводе P&G был переоборудован существующий приямок для установки конвейеров Air Shoot. Большая часть доступа к оборудованию для обслуживания и ремонта располагалась над землей, и внутри ямы не устанавливались никакие электрические компоненты. Воздух для аэрации Air Shoot подавался через стандартный аэрационный клапан источника на HC-75, что устраняло необходимость во вспомогательных воздуходувках или дорогом сжатом воздухе, а также в дополнительных средствах управления. Сердцем системы P&G была сама модель пневматического конвейера: конвейер полуплотной фазы Cyclonaire HC-75 с вакуумной загрузкой (большая производительность – объем резервуара 75 куб. футов) с тремя входами материала. Каждое входное отверстие HC-75 было подключено к одному из разъемов CycloLift через конвейеры Air Shoot, подавшие материал. Конвейер HC-75 оснащен высокоуровневым радиосигнальным датчиком, обеспечивающим безопасное автоматическое заполнение, а также двумя встроенными смотровыми стеклами для дополнительной уверенности пользователя. Конвейеры Cyclonaire серии HC имеют пропускную способность более 80 т/час в зависимости от применения. В компании P&G машина HC-75 была спроектирована для увеличения скорости транспортировки более чем в два раза, до этого она перемещала всего 11 тонн карбоната натрия в бункеры для хранения или на завод в час. Новая система легко превысила требование производительности в 25 т/ч. Поскольку конвейеры серии HC используют только положительное давление воздуха как для вакуумной загрузки, так и для транспортировки под давлением, не было необходимости в трудоемкой фильтрации со стороны рельса и в поворотных клапанах с жестким допуском, которые могли бы привести к потере воздуха. Стандартные автоматизированные средства управления также допускали минимальный контроль со стороны оператора. Одна воздуходувка среднего объёма объёмного типа мощностью 350 л.с., использующая 1000 куб. футов подающего воздуха под давлением 15 фунтов на квадратный дюйм в минуту, была установлена ​​для подачи напорного воздуха в вакуумную загрузку Вентури, обеспечения аэрации Air Shoot, а также псевдоожижения и подачи карбоната натрия в Силосы высотой 70 футов. Высокоэффективная воздуходувная установка перемещает материалы с правильным сочетанием скорости линии и соотношения материала и воздуха, чтобы минимизировать истирание и максимизировать эффективность. Завод P&G Vallejo добился ежегодной экономии в размере 15 000 долларов США за счет отсутствия необходимости заменять предыдущие воздуходувки раз в два года. Воздуходувная установка Cyclonaire была специально разработана с учетом экстремальных высот и климатических характеристик региона. Встроенные датчики отслеживают изменение температуры и давления воздуха, чтобы учесть экстремальные климатические изменения или легкие колебания. Чтобы направить материал в два разных силоса, компания приобрела пережимной клапан Cyclonaire. Клапан был настроен на определенный угол расхождения, чтобы соответствовать требованиям прокладки труб и максимизировать поток. Клапаны в стандартной комплектации имеют конструкцию с двойными стенками для увеличения срока службы. Десятидюймовые конвейерные линии, включающие несколько колен, обеспечили транспортировку материала на расстояние более 100 м в два бункера-хранилища. Никаких дополнительных пневмоусилителей не потребовалось. РезюмеВ целом новая автоматическая система работает более чем в два раза быстрее, чем предыдущая система, одновременно сокращая ежедневное время оператора и полностью устраняя необходимость в одном операторском месте – рабочем, который ранее руководил разгрузкой вагонов. То, что раньше на маневр грузового вагона занимало один час, с использованием Cyclonaire CycloLifts занимает всего 10 минут. Также была достигнута экономия средств и энергопотребления, поскольку система полностью интегрирована. Компания заявила, что, по оценкам, за счет сокращения энергопотребления и снижения затрат на техническое обслуживание и замену оборудования можно будет сэкономить около 281 000 долларов США в год. Кроме того, заметно сократилось количество разливов, которые когда-то загрязняли окружающую среду. «Превосходное оборудование, но еще лучше (было) индивидуальное обслуживание и последующий контроль», — написал менеджер завода P&G Vallejo в подготовленном описании проекта. «То, что цитировал Cyclonaire, было достигнуто на 100 процентов». Он сказал, что на протяжении всего проекта – от консультаций и проектирования до реализации и обучения – инженеры Cyclonaire эффективно контролировали каждый аспект проекта. Сотрудники завода в Вальехо с энтузиазмом воспользовались новым оборудованием и им понравилась его простота в использовании. Менеджер завода также заявил, что порекомендует Cyclonaire и ее оборудование другим предприятиям Procter & Gamble. Оборудование Cyclonaire, используемое на заводе P&G, продается отдельно для удовлетворения потребностей отдельных клиентов, но может быть интегрировано в комплексную железнодорожную систему погрузки и разгрузки, как это и было целью на заводе P&G в Вальехо. Для получения дополнительной информации свяжитесь с Cyclonaire Corp. по телефону 888-593-6247 или [электронная почта защищена] или посетите сайт www.cyclonaire.com. Соответствующие статьи, новости и обзоры оборудования можно найти в нашей зоне пневматического конвейерного оборудования.